梅钢炼钢厂工序能耗创新低

     今年以来，梅钢炼钢厂在努力发挥最大产能的同时，想方设法降低炼钢工序能耗，改善能源成本，把降能耗的指标分解到车间、作业区，取得显著效果。1月份炼钢工序能耗为吨钢15.4千克标煤，创历史最低，电、氧气、蒸汽回收等主要工序能耗指标均创历史最好水平。
     去年年底，梅钢炼钢厂就把降低工序能耗作为今年进一步改善能源成本和降本增效工作的重点来抓。进入新的一年后，炼钢厂固化了去年的能源管理成果，并贯穿于现行的工作中。1月份，炼钢厂各个层面对高耗能点及设备实施日、旬跟踪，特别是电、氧气、蒸汽等能源介质的消耗。如：炼钢厂就降低炼钢工序氧气消耗成立了跨专业跨部门协作团队，采取合理降低铁水入炉比例、提高矿石用量、减少石灰消耗、改善供氧系统压力和提高了供氧的强度等多项措施，有效提高氧气利用效率，降低了损耗；氧气消耗由去年的平均吨钢59.3立方米降到57立方米。在降低电耗和蒸汽回收等方面，炼钢厂除了强化内部管理效能外，还与梅山新事业分公司加强交流、沟通，积极协同管理。电耗由去年平均吨钢78.2千瓦时，降至74.5千瓦时，转炉汽化冷却蒸汽回收，在直供RH炉约吨钢15千克的情况下，1月份送公司蒸汽回收依然达到吨钢65千克的较高水平。

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